2023-08-15 来源：鑫海矿装 (749次浏览)
金矿堆浸工艺是一种比常规氰化提金成本低、工艺较为简单、见效快的选矿工艺，这种工艺在选矿厂广泛应用。金矿堆浸处理过程中存在很多影响因素，在实际生产只能怪如果不控制好就会直接导致选矿指标下降，影响经济效益。下文将为您介绍十个影响金矿堆浸工艺的影响因素。
若矿石结构疏松，其渗透性较好，氰化物溶液的渗透和扩散速度加快。由于矿石中的金与氰化物溶液充分接触，其浸出速度加快。若矿石结构致密或粘土较高，金粒的浸出速度较慢。若矿石中含有碳质物，堆浸时金的溶解速度降低，其中活性碳会吸附已溶解的金，降低金的回收率。若矿石中含有铜、铅、锌等非贵金属化合物，金的溶解也会受到影响，当使用锌置换浸出的溶液，其浸出效果较差，氰化物消耗量增加。
一般矿石粒度越小，浸出速度越快，所需时间越短。在实际生产中，需要将金矿原矿石破碎至5-20mm后进行堆浸。若矿石中200目的含量产过总量的35％时，采用常规的堆浸法，其中的粉矿两会造成矿堆表面结板形成沟流，进而影响溶液的渗透速度，降低浸出率。
矿石中粘土含量会影响金矿的浸出率。当粘土被氰化物溶液浸润后，体积膨胀，降低矿堆孔隙度和溶液渗透速度都会大幅度下降。因此，粘土含量越高，氰化物溶液渗透速度越慢，所需浸出时间越长。
金矿堆浸过程中采用低浓度的氰化物溶液进行浸出时，金的溶解度很高，其他非金属的溶解度很低，这样可使氰化物的消耗量减少。其主要原因是氧在其中的溶解速度与其在稀溶液中扩散速度都比较大。
矿堆高度会在一定程度上影响矿堆的浸透性。若矿石的浸透性良好，矿堆高度可适当设高一些，对于浸透性差的矿石，矿堆的高度则不宜太高。
在金矿堆浸过程中，适当增加喷淋强度可以起到缩短浸出时间的效果，提高金精矿的浸出效率。若没有增强喷淋强度，氰化物会与空气接触，造成氰化物的氧化，造成损失。
随着时间的延长，金矿的浸出率也会不断提高，但达到某一水平之后，金的浸出率会随着时间的延长而降低。其中的原因是两个：第一，金矿的堆浸过程中，金粒不断溶解，其数量和体积不断减小，其溶解表面减小，导致浸出速度逐渐降低；第二，随着金矿浸出时间的延长，溶解过程中产生的杂质会在金粒表面形成有害薄膜，进而影响金的溶解速度。
在氰化溶液中，溶液中氧的浓度会影响金矿的浸出速率，溶液中的氧含量越低，金的溶解速度越慢。因此，适当提高氰化溶液中的氧含量很有必要。堆浸时可在金矿堆里鼓入空气提高金的溶解速度，缩短浸出时间。
金在氰化溶液中的溶解速度会随着温度的升高而提高，当温度达到85℃时，溶解速度效果较好。当温度升高超过85℃时，氰化溶液中的含氧量降低，金的溶解速度下降。随着温度的升高，非金属与氰化物的化学反应也将加剧，氰化物消耗量增加。加温矿浆会增加热能消耗，增加生产成本。
泥质物质的存在导致矿堆渗透性降低，从而使金矿浸出速度减慢，降低精矿金的回收率。为了避免泥质物质的影响，建议对矿石进行预先制粒，加入少量的水泥、氰化物和碱。除此之外，还可采用脱泥工艺检出泥质物质对金矿堆浸效果的影响。
以上是影响金矿堆浸效果的十个因素。在实际生产中，可能还存在其他影响因素，需要根据实际生产状况，及时调整堆浸工艺。鑫海矿装建议进行选矿试验，确定矿石性质可以为堆浸工艺的设计提供重要依据，适当的堆浸工艺可以提高金的回收率和浸出速率，进而提高经济效益。
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