2025-05-30 来源：鑫海矿装 (18次浏览)
铜铅锌矿是常见的多金属矿物类型，是有色金属工业的重要原料，其矿石类型复杂，常以硫化矿、氧化矿或混合矿形式存在。由于铜、铅、锌矿物共生紧密且可浮性相近，实现有效分离难度较大。本文将多维度介绍铜铅锌矿分离选矿技术。
硫化矿：主要含黄铜矿、方铅矿、闪锌矿，是常见的工业类型，可浮性较好但相互干扰。
氧化矿：包括孔雀石、白铅矿、菱锌矿等，常因氧化程度高导致可浮性下降，需特殊活化处理。
混合矿：硫化矿与氧化矿共存，分选需兼顾不同矿物特性，工艺复杂度高。
可浮性相近：硫化铜、铅、锌矿物表面均易与黄药类捕收剂作用，传统浮选难以实现有效分离。
嵌布粒度细：矿物常呈微米级镶嵌，需细磨至-0.074mm占70%以上才能单体解离，但细磨易导致泥化，增加药剂消耗。
难免离子干扰：矿浆中Cu²⁺、Pb²⁺等金属离子会活化闪锌矿，降低锌浮选选择性；同时消耗捕收剂，影响分选精度。
根据铜铅锌矿矿石性质差异，选矿常以浮选为主，有优先浮选、混合浮选和等可浮选。
优先浮选铜铅锌是基于其可浮性差异，按照顺序（铜＞铅＞锌）依次浮选回收目标矿物的方法。在浮选作业中，先用硫酸锌和亚硫酸钠抑制锌矿物，同时，黄药类捕收剂选择性吸附在黄铜矿和方铅矿表面，使其疏水并上浮形成铜铅混合粗精矿。然后再对铜铅混合精矿进行浮选分离，有抑铅浮铜和抑铜浮铅两种流程。基础层流程如下：
抑锌浮铜铅：将磨至-0.074mm占75%的矿物，用ZnSO₄抑制闪锌矿表面活性位点，用Na₂SO₃抑制矿浆中氧气，降低闪锌矿可浮性，用乙基黄药或丁基黄药捕收剂，选择性捕收铜铅硫化物。
铜铅分离：其一，抑铅浮铜，对矿浆进行粗精矿再磨至-0.045mm占90%，用重铬酸钾氧化方铅矿表面，形成亲水铬酸盐薄膜，抑制其可浮性，优先浮选黄铜矿；其二，抑铜浮铅用氰化物抑制黄铜矿，优先浮选出铅。
锌浮选：用CuSO₄活化剂恢复闪锌矿表面活性，再用异丁基黄药或丁铵黑药捕收剂捕收锌矿物，经过多次扫选，获得锌精矿。
优先浮选铜铅锌能够获得较高品位的单一金属精矿，适于铜品位较高、矿物可浮性差异较大的硫化铜铅锌矿。
混合浮选多适于处理铜铅矿物紧密共生的矿石，尤其适用于低品位复杂矿石。其方法也是先获得两者的混合矿，然后再对混合精矿进行分离，从而获得铜精矿和铅金矿。
在混合浮选阶段，为了同时捕收铜铅矿物，常采用组合捕收剂，捕收能力较强，同时，添加组合抑制剂抑制闪锌矿，防止其在混合浮选过程中上浮。经过粗选、精选等作业，可获得铜铅品位较高的混合精矿。基础流程如下：
铜铅混浮：用乙硫氮+黄药的组合捕收剂，其中乙硫氮选择性捕收铜铅，黄药则增强捕收能力，抑制剂用ZnSO₄+Na₂SO₃抑制闪锌矿和脉石矿物，获得铜铅混合精矿，其品位＞15%。
铜铅分离：采用巯基乙酸钠抑制剂，选择性吸附于方铅矿表面，阻碍黄药吸附；用NaHCO₃调节pH=7-8，矿浆温度控制在30-35℃，以提升药剂活性，实现铜和铅的有效分离。
锌回收：尾矿经磁选去除铁杂质后，采用“硫化钠活化+胺类捕收剂”浮选氧化锌。
等可浮选是根据矿物自然可浮性的差异进行分组，将可浮性相近的矿物划分为一组，分步进行浮选的方法。浮选时，通常会先将可浮性较高的铜率先浮选出来，然后再加强捕收剂的用量，浮选铅矿物，所获尾矿再进行活化处理，通过添加硫酸铜等活化剂，再利用捕收剂浮选闪锌矿。
基础流程常用分组浮选完成，可分为三个阶段：先浮选可浮性高的铜矿物，再浮可浮性中等的铅矿物，然后活化浮锌分别获得铜、铅、锌精矿。
一段：先用低剂量的黄药优先浮选除高可浮性的硫化铜，获得粗精铜矿；
二段：用中等剂量黄药浮选出方铅矿，同时添加Na₂S活化部分氧化铅矿物，获得铅精矿；
三段：用硫酸铜活化活化锌，再用高剂量的黄药浮选闪锌矿，获得锌精矿。
这种分步浮选的方式，在提高分选过程选择性的同时，还能有效降低抑制剂的用量。避免了对所有矿物进行整体抑制，降低了生产成本，同时也减少了药剂对环境的污染。多适于处理矿物可浮性差异不明显的复杂型铜铅锌矿。
上述便是铜铅锌多金属矿选矿方法的介绍，通常，针对硫化矿会采用优先浮选或混合浮选方法；氧化矿需预处理后再浮选；混合矿则多采用“硫化矿优先+氧化矿硫化浮选”联合流程而在实际选矿厂中由于铜铅锌矿物成矿条件及矿物性质个有千秋，其选矿方法也各有不同，以上内容也仅作为参考，若有选矿需求，欢迎咨询鑫海，可为您进行选矿试验分析，量身设计适合的工艺流程。
上一篇： 鑫海矿装刘辉院长斩获“2025 年度科技创新人物”殊荣
下一篇： 没有新闻了
