细粒钨矿选矿难？工艺要选对！

钨矿资源正趋向“贫、细、杂”趋势，其中黑钨矿性脆易过粉碎，在破碎、磨矿过程中产生大量原次生细泥。据统计，钨细泥中的钨金属量一般占原矿中钨金属量的11%~14%，但传统重选工艺对该钨细泥的回收率普遍低于45%，甚至低于40%。

细粒钨矿选矿之所以难度大、回收率低，其原因主要有三点：

一是单体解离难度大。钨矿物与常与脉石紧密共生，嵌布粒度非常细，其中-37μm微细粒占比超62%，常规磨矿难以实现钨矿物的有效单体解离。

二是分选选择性差。微细矿泥比表面积大、表面能高，易对选矿药剂产生非选择性吸附，显著降低浮选分选精度，造成脉石矿物混入精矿，导致钨精矿品位偏低。

三是微细粒资源流失严重。传统单一重选工艺对-10μm超细钨颗粒回收能力极弱，无法有效捕收微细粒钨矿物，致使大量钨资源随尾矿流失。据统计，全球每年约1/5的钨资源损耗于细泥尾矿中。

而各类型的细粒钨矿矿石性质差异很大，矿物组成、嵌布特征、物理属性的不同，适配的选矿工艺也截然不同。行业内并无通用的“万能工艺”，需结合矿石实际特性针对性选型，目前，常用的细粒钨选矿方法有三类，可覆盖不同类型难选细粒钨矿的回收需求。

1、单一钨矿选矿方法

针对矿物组成相对单一，以黑钨矿或白钨矿为主要成分，但嵌布粒度极细的钨细泥，常规浮选工艺难以产出高品位钨精矿，回收效率有限。目前，常采用浮选+化学浸出联合工艺，通过分步富集、深度提纯实现高效回收。

整体工艺路线：先浮选再碱浸，浸出矿浆经过滤和洗涤，滤液通过离子交换柱富集钨，实现高效分离。

浮选预富集：选用苯甲羟肟酸、GYB等螯合类高效捕收剂，搭配专用调整剂对钨细泥开展浮选作业，初步富集钨矿物，产出低品位钨精矿或钨中矿。该工序可提前抛除大部分尾矿，大幅缩减后续浸出作业的矿量，有效降低药剂、能耗与设备运行成本。

化学浸出提纯：对浮选预富集后的钨粗精矿，采用氢氧化钠、碳酸钠等碱性溶液进行碱浸处理，利用钨矿物的可溶性特点，让钨组分选择性溶解于溶液中，彻底实现钨矿物与脉石、杂质矿物的分离。

离子交换回收：对浸出液进行净化除杂后，通过专用离子交换树脂选择性吸附钨组分，实现钨的高度富集，再采用解吸液脱附，获得高浓度、高纯度钨溶液，最终可加工制取仲钨酸铵（APT）等高附加值钨产品。

2、复杂类钨矿选矿方法

对于黑白钨共生、矿物组成复杂，且伴生大量硫化矿、含钙脉石矿物（萤石、方解石等）的难选钨细泥，单一浮选或重选工艺无法实现有效分选，因此常采用异步浮选+冶金协同的联合工艺，可有效解决复杂共生钨矿分选难题。

整体工艺路线：预处理+深度磨矿后异步浮选分离，再冶金协同浸出与提纯。

预处理与深度磨矿：首先进行脱硫浮选，回收伴生硫化矿（如黄铜矿、方铅矿、闪锌矿等），同时脱除易浮脉石。必要时进行深度磨矿，使黑白钨矿物充分解离。

异步浮选：利用黑钨矿与白钨矿在浮游性上的差异，通过分步添加药剂、控制不同浮选条件，实现分流分速异步选矿。黑钨矿先浮出，白钨矿后浮出，分别获得各自的粗精矿，避免混合浮选时相互抑制。

冶金协同提纯：对异步浮选获得的黑钨精矿和白钨精矿，分别采用加温精选或酸浸/碱浸等冶金手段进行深度提纯，最终获得高品质的钨精矿或直接制取APT。

3、密度高、磁性低的钨矿选矿方法

针对黑钨矿含量高、脉石矿物密度偏低，且含少量磁铁矿等磁性杂质，同时白钨矿、锡石含量极少的钨细泥，适配强化重选+磁选联合辅以浮选补收的工艺方案，兼顾回收效率与选矿成本。

整体工艺路线：螺旋溜槽+跳汰机强化重选，再经过磁选除杂，最后进行浮选补收。

强化重选预富集：遵循“能收早收、能丢早丢”的选矿原则，利用黑钨矿高密度（7.2-7.5）的特性，先采用螺旋溜槽开展粗选作业，可快速抛除大量低密度脉石尾矿；粗选得到的粗精矿再通过跳汰机或摇床进行精细分选，进一步提升钨精矿品位，完成高效预富集。

磁选除杂：黑钨矿具备弱磁性，而石英、萤石等脉石矿物多为非磁性，利用这一特性，采用高梯度磁选机设备分离黑钨矿与各类脉石矿物，同时有效去除磁铁矿等强磁性杂质，大幅提升最终精矿的纯度与品质。

浮选补收：针对磁选尾矿、重选细泥中残留的超细粒、难回收钨矿物，采用“浮选-离心机重选”联合流程开展二次回收，捕捉常规工艺无法截留的微细粒钨资源，大限度降低尾矿流失率，有效提升整体选矿回收率。

综上所述，微细粒钨矿的回收不存在通用的万能工艺。想要实现高效、高纯度、高回收率的选矿效果，须结合矿石的工艺矿物学特征，综合考量矿物组成、嵌布粒度、密度、磁性、伴生元素，同时兼顾项目环保要求与投资生产规模等多重因素，开展详尽的选矿试验，最终量身定制匹配度高的专属选矿工艺方案。