分享一份硫化铜矿选矿工艺指南

硫化铜矿是世界铜资源的主要来源之一，主要包括黄铜矿、辉铜矿、铜蓝和斑铜矿，常见的脉石矿物有石英、方解石、长石、白云石、绢云母和绿泥石。高效开发利用硫化铜矿资源对于保障世界及我国铜资源的可持续供应具有重要意义。浮选工艺被广泛应用于硫化矿的富集与分离，能够实现对低品位矿物的有效利用。根据矿石性质的不同，硫化铜矿可以分为单一硫化铜矿和多金属硫化铜矿。由于矿物组成和结构的复杂性，不同类型的硫化铜矿浮选工艺流程上也有所不同。

1、单一硫铜矿选矿流程

由于单一硫铜矿的产状不同，其结构与构造变化也比较大，使得铜矿物与脉石的单体分离难度各不相同。因此，磨矿细度便成为了影响单一硫化铜矿浮选指标的关键。

一段磨矿-浮选工艺：这种工艺适用于铜矿物嵌布粒度较粗且均匀的矿石，其中铜矿物与脉石的结合较为疏松，边缘光滑平坦。当原矿磨至-200目占比达到50-60％时，铜矿物基本实现单体解离。通过粗选、扫选和一至三次精选，可以获得良好的浮选指标。该工艺流程简单，成本较低，适合中小型选矿厂。

一段磨矿-浮选-粗精矿再磨工艺：适用于斑岩铜矿或铜钼矿石，原矿磨至-200目占比40-70％。经过粗选和扫选去除大量尾矿。粗精矿经过再磨后，并通过二至三次精选得到铜精矿。浮选循环中的一次精选尾矿可以废弃或返回粗选循环，部分选矿厂还会对中矿进行单独再磨处理。这种工艺在原矿品位低、处理量大的情况下，能够带来较好的经济效益，并且由于粗精矿再磨，提高了铜矿物与脉石的单体解离度，从而提升了浮选精矿的质量。

两段磨矿-两段（或一段）浮选工艺：针对粗细嵌布不均匀的铜矿石，需要将矿石磨至-200目占比80％或者更细粒度，以实现铜矿物的单体解离。此时，两段磨矿在效率和防止过磨方面优于一段磨矿。第一阶段粗磨后，可以将部分粗铜矿物浮出，避免过度破碎。这部分精矿一般品位较高，可直接作为精矿，也可以再与两段磨矿后浮选所得到的精矿合并精选。若矿石中粗粒铜矿物较少，则可采用两段磨矿后一次浮选工艺流程。浮选循环均通常采用扫选和二至三次精选，中矿返回二段磨矿闭环。相对而言，这种工艺磨矿成本较高，设备配置和操作复杂，适用于大中型选矿厂。

2、多金属硫化铜矿选矿流程

多金属硫化铜矿因其矿物组成复杂、结构紧密，涉及多种铜矿物与黄铁矿、方铅矿、闪锌矿等矿物共生，因此在浮选过程中需要采用特定的工艺流程以达到高效的分离和回收效果。

多段浮选工艺流程：此工艺针对含有硫化铁的硫化铜矿物，由于其成分相对简单，多段浮选工艺流程成为常规的处理方法，重点在于实现铜和硫的有效分离。这种工艺流程通常包括多段粗选、多段精选以及扫选闭路浮选，能够带来良好的回收效果。然而，对于矿物成分更为复杂的硫化铜矿石，多段浮选工艺可能无法实现理想的选矿效果。

异步浮选工艺流程：适用于铜矿种类繁杂、结构复杂的硫化铜矿石，尤其是以蓝铜矿和硫砷铜矿为主。由于各种铜矿物上浮速度不同，因此通过先粗选出易上浮的铜矿物，再对难上浮的铜矿物进行再磨和中矿再选，以得到较高品位的铜精矿。

浮选 - 混合精矿分离工艺流程：主要针对与黄铜矿、闪锌矿和方铅矿共生关系复杂且品位较低的硫化铜矿。原矿经过粗磨和粗选去除大量脉石矿物后，得到铜铅锌混合精矿，随后对铜铅锌矿进行单独分离处理，以获得单一的铜矿物。虽然这种工艺可以实现三种矿物的分别回收，但也存在混合精矿分离不完全的风险。

等可浮选工艺流程：基于铜矿物及其他金属矿物的上浮速度来进行选择性浮选。通过分别对上浮速度快和慢的矿物进行分别浮选，可以减少浮选残留药剂对浮选分离的影响，降低药剂用量。不过，这种工艺流程相对复杂，耗时较长，且需要更多的磨矿设备。

选择合适的选矿工艺流程需要考虑矿石的物质组成、结构构造、嵌布粒度、矿物可选性以及有益有害元素的赋存状态等因素。因此，必须进行选矿试验，依据试验结果来确定合适的工艺流程，以提高铜矿石的浮选效率和质量。