铜钴矿选矿方法及工艺流程介绍

钴是一种重要的战略金属，由于其良好的物理、化学及其机械性能，被广泛应用于航空航天、机械工业、化学工业、陶瓷工业以及合金制造等领域。世界上的钴绝大部分是以副产品形式产自风化型红土镍矿、岩浆型硫化铜镍矿和沉积型砂岩铜矿之中。中非作为世界铜钴的主要的产地，现阶段中非铜钴矿带的矿床多为氧化矿，其选矿工艺主要以浮选、磁选、浸出为主。

一、铜钴矿浮选工艺及流程

浮选是选别铜钴矿石的主要工艺之一，主要工艺包括铜钴依次优先浮选以及铜钴混合浮选，然后，再采用其他方法进行分离。

工艺流程：

一先将铜钴原矿进行磨矿处理，在磨矿过程中添加一定量的调整剂，调整矿浆的pH值至9-10范围内。磨矿处理后的矿浆中依次加入捕收剂和起泡剂，进行铜钴混合浮选粗选，并在两次扫选后得到尾矿。在混合浮选泡沫中加入抑制剂，进行三次精选后得到铜钴混合精矿，依次加入抑制剂和捕收剂，进行铜钴分离浮选，并经一次粗选、一次扫选后得到钴精矿，对铜钴分离浮选后的泡沫进行两次精选后得到铜精矿。

该工艺适应性强，不仅可回收低品位、嵌布复杂的细粒铜、钴矿物，同时降低了铜、钴矿物分离难度，显著提高了铜、钴精矿的质量与回收率；且操作简单，可控性强，对矿石适应性也较强。但是受现有技术的限制，采用单一浮选方法很难使铜钴矿有效分离，因此多余其他工艺联合使用。

二、铜钴矿浮选-磁选联合工艺及流程

中非铜钴矿带成分复杂，大部分情况下浮选无法将钴全部回收。钴具有弱磁性，可配合磁选工艺对其进行回收。铜钴矿浮选磁选联合工艺已经成为提高氧化矿选矿回收率的有效手段。

工艺流程：

先将铜钴氧化矿浮选尾矿用球磨机磨碎至-0.074mm占70-90%，配成浓度为10-40%的矿浆，用0.8-1.2T背景场强高梯度磁选机进行强磁粗选，得到强磁粗选精矿和强磁粗选尾矿，强磁粗选尾矿为最终磁选尾矿。

强磁粗选精矿用0.8-1.2T背景场强高梯度磁选机进行强磁精选，得到强磁精选精矿和强磁精选尾矿，强磁精选尾矿为最终磁选中矿；再将强磁精选精矿磨碎-0.037mm占50-80%，配成浓度为10-40%的矿浆，用 0.08-0.15T背景场强高梯度磁选机进行弱磁选，得到弱磁选精矿和弱磁选尾矿，弱磁选精矿为最终磁选精矿，弱磁选尾矿为最终磁选中矿。

该方法适用于含磁性物质较多的氧化矿，能有效提高磁选精矿品位。

三、铜钴矿浸出工艺及流程

对于复杂氧化铜钴矿，通常采用浸出等方式处理。氧化矿石普遍风化严重，渗透性能不好，不适合全部堆浸。堆浸与搅拌浸出相结合能够获得高的铜、钴金属回收率。

工艺流程：

先将氧化铜钴矿原矿破碎磨矿，根据粒级将破碎后的矿石分级。+5mm粒级产品采用堆浸，采用分阶段堆浸，先喷淋浸铜，pH 值控制在1.5，喷淋强度为10~15L/m2 . min，浸出时间为60~120天；-5mm粒级产品浸出搅拌浸出，搅拌浸出在常压下进行，反应温度为20-80°C，PH值控制在1. 5，浸出液固比为4:1，磨矿细度-200目占60%~90%，浸出时间小于4小时。

该法减少了试剂消耗，简化工艺流程，便于实际操作。同时钴回收率提高了20%左右，较传统搅拌浸出工艺比节省建设投资15%左右，较传统堆浸工艺比铜回收率提高12%左右，有效提高了投资回报率。

以上就是常见的三大铜钴矿选矿工艺。在实际生产中，建议矿主们做好选矿试验，根据铜钴矿石的组成成分及自身的选厂条件、投资成本，咨询具有专业选厂资质的厂家，制定科学合理的铜钴选矿方法，以确保理想的铜钴选矿指标，保证选厂经济效益。