铜矿的选矿处理工艺有哪些？

随着工业技术不断发展，铜资源重要性日益明显，为了获取大量精品铜资源并提高铜矿资源的利用率，需要不断改进现有铜矿选矿技术以及创新选矿设备，进而提高选矿厂的经济效益。铜矿的选矿需要经过碎磨预处理，然后进入选别阶段，主要是以浮选为主。由于自然界中的铜矿资源种类繁多，不同铜矿石需要采用不同的浮选技术和浮选药剂，下文将为您具体介绍铜矿的处理工艺，助您更加了解铜矿选别。

一、铜矿破碎磨矿工艺

铜矿碎磨应秉承“多碎少磨”的原则，确定其流程时应根据选矿厂实际情况进行选择，优先选择使用高效节能的工艺流程和设备。采用液压破碎机、阶段磨矿可以实现降低能耗。由于铜矿碎磨的关键是降低破碎产品粒度，因此破碎设备的重要性要高于磨矿设备。在磨矿流程上，大部分选矿厂会采用水力旋流器与球磨机构成闭路，分级设备也可换作螺旋分级机。采用高效节能的新型设备可以响应改进碎磨工艺流程。另外，碎磨工艺过程中还需确定合理的破碎比、磨矿粒度大小，并适当调整碎磨时间、磨机转速、磨矿介质配比等，结合矿石特点优化碎磨工艺流程，可以提高碎磨产品粒度和合格率，实现降低能耗的效果。

二、铜矿选别工艺

铜的赋存状态种类繁多，矿石成分较为复杂，一般采用单一浮选流程难以回收，因此需要通过详细的选矿试验分析来确定合理的工艺流程，已改善选别作业的效果，并提高精矿回收率。

1、硫化铜矿石浮选工艺

硫化铜矿物是铜资源的主要矿物，浮选是其主要选别方法。为了提高铜精矿品味、回收率以及降低生产成本，选矿厂会根据硫化铜矿石性质和嵌布粒度特性调整磨浮工艺。近年来，随着铜矿资源的不断开采，原矿性质也逐渐与以往大不相同，其中矿石中的含硫量增高、易氧化且可浮性多变，采用单一的优先或混合浮选流程，不但得不到理想的选矿指标而且会增加药剂消耗量。因此在选矿生产中应该根据矿石特点设计硫化铜选矿工艺。

2、氧化铜矿石浮选工艺

铜矿物发生氧化之后，矿石的物理化学性质、结构和构造都会发生相应的变化，由于矿石表面性质也发生了变化，会导致浮选过程更加复杂。例如，在磨矿时容易泥化，而且有些原生的氧化铜与土状、粉状的氢氧化铁、氢氧化锰、硅酸盐等紧密结合，形成“结合铜”，恶化了铜的浮选过程。分选氧化铜的主要方法为浮选工艺，其中包含了硫化浮选法、脂肪酸类捕收剂直接浮选法和胺类捕收剂浮选法。

硫化浮选氧化铜矿物具有较好的选择性，成为浮选氧化铜矿物最普遍采用的方法；

脂肪酸类捕收剂直接浮选法适用于脉石简单、高品位的孔雀石等氧化物的浮选;

胺类捕收剂直接浮选法适用于含氧化铅锌的氧化铜矿物的浮选。

3、含铜多金属矿石浮选工艺

含铜多金属矿石主要包括了铜铅锌矿、铜锌矿、铜钼矿、铜金矿等。这类矿石的矿物组成一般比较复杂，理化性质多变、可回收金属矿种类多、各个金属矿物之间的可浮性差异较小，易造成浮选分离困难。这类矿石分离研究的重点在于铜铅锌的分离方面，铜铅锌复杂多金属矿石的浮选大部分采用铜铅锌顺序浮选或铜铅混合浮选。

上述是对铜矿选矿处理工艺的介绍，由上述可知铜矿选矿工艺应该根据矿石的种类、组分、构造以及选矿厂时机情况进行设计，选择合理高效的铜矿选别工艺，不仅可以降低生产成本，还可以提高铜矿精矿的回收率、资源利用率以及整体选厂的生产效率。